Nexelia para a fusão de metais, reduzindo o impacto ambiental da produção de metais

Qual é a questão?

Enquanto a industrialização e a urbanização dispararam no século passado, o mesmo aconteceu com a nossa utilização de metais, como o aço, o ferro e o ferro fundido. Estes elementos são maciçamente utilizados na indústria das infra-estruturas e da construção, bem como para maquinaria e automóvel. Por exemplo, a produção mundial de aço aumentou de 189 milhões de toneladas em 1950 para 1630 milhões de toneladas em 2016, de acordo com um estudo da Associação Mundial do Aço.

Este rápido aumento da indústria metalúrgica tem um custo ambiental. De facto, os fornos de poços nas fundições utilizam combustível de coque que é feito com carvão. Estima-se que 70% do aço do mundo é produzido com coque. De acordo com a Associação Mundial do Aço "o gás com efeito de estufa de maior relevância para a indústria siderúrgica mundial é o dióxido de carbono (CO2)". Em média, para 2017, foram emitidas 1,83 toneladas de CO2 por cada tonelada de aço produzido. A indústria siderúrgica gera entre 7% e 9% das emissões directas provenientes da utilização global de combustíveis fósseis".

A Solução Eficiente de Impulso Solar

AAir Liquide criou Nexelia para a fusão de metais, uma solução inovadora para optimizar o processo de fusão em altos-fornos. Esta inovação inclui lanças de oxigénio ligadas e uma ferramenta de controlo avançada para adaptar automaticamente o fluxo de oxigénio (que é utilizado na produção de aço e ferro fundido) em tempo real para manter a temperatura estável em todo o forno. Graças a esta tecnologia digital, os fornos podem melhorar consideravelmente a sua eficiência ao

"aumentando a flexibilidade de funcionamento do forno, melhorando a homogeneidade da temperatura no interior do forno e, finalmente, reduzindo as operações de manutenção/controlo ligadas às lanças de oxigénio".

diz Air Liquide. Os testes mostraram que as fundições típicas podem poupar aproximadamente 1000t de CO2 e 5600 MW de energia por ano.